Nahaufnahme eines modernen Mikroskops im Labor – symbolisiert präzise Kontrolle und Qualitätssicherung im Rahmen von Hygienestandards wie HACCP und GMP.

HACCP & GMP

HACCP ist ein systematisches Konzept zur frühzeitigen Erkennung und Kontrolle von Gefahren in der Lebensmittelproduktion. GMP beschreibt bewährte Verfahren für Hygiene und Qualitätssicherung, um sichere und einwandfreie Produkte herzustellen. Beide Systeme sind entscheidend für Lebensmittelsicherheit und gesetzlich vorgeschrieben.

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HACCP Ursprung und Bedeutung

Das HACCP-System (Hazard Analysis and Critical Control Points) wurde in den 1960er-Jahren von der US-Raumfahrtbehörde NASA in Zusammenarbeit mit der Pillsbury Company entwickelt, um sichere Lebensmittel für Astronauten zu gewährleisten. Ziel war es, potenzielle Gefahren in der Lebensmittelproduktion systematisch zu identifizieren und zu kontrollieren, bevor sie auftreten. Seitdem hat sich HACCP als international anerkannter Standard etabliert und ist in vielen Ländern, einschließlich der Schweiz, gesetzlich vorgeschrieben oder empfohlen.

Die sieben Grundsätze des HACCP-Systems

Das HACCP-System basiert auf sieben zentralen Prinzipien, die einen präventiven Ansatz zur Lebensmittelsicherheit darstellen:

Durchführung einer Gefahrenanalyse
Identifikation potenzieller biologischer, chemischer oder physikalischer Gefahren in allen Phasen der Lebensmittelproduktion.
Bestimmung der kritischen Kontrollpunkte (CCP)
Festlegung von Prozessschritten, an denen eine Kontrolle notwendig ist, um Gefahren zu verhindern oder zu eliminieren.
Festlegung von Grenzwerten für jeden CCP
Definition von messbaren Kriterien (z. B. Temperatur, pH-Wert), die eingehalten werden müssen, um die Sicherheit zu gewährleisten.
Einrichtung von Überwachungsverfahren für jeden CCP
Implementierung von Methoden zur kontinuierlichen Überwachung der CCPs, um sicherzustellen, dass die Grenzwerte eingehalten werden.
Festlegung von Korrekturmassnahmen
Definition von Massnahmen, die ergriffen werden, wenn bei einem CCP Abweichungen von den festgelegten Grenzwerten festgestellt werden.
Einführung von Verifizierungsverfahren
Regelmässige Überprüfung und Validierung des HACCP-Systems, um dessen Wirksamkeit sicherzustellen.
Dokumentation und Aufzeichnungen
Führung umfassender Aufzeichnungen über alle Verfahren, Kontrollen und Maßnahmen im Rahmen des HACCP-Systems.

Diese Prinzipien sind weltweit anerkannt und bilden die Grundlage für gesetzliche Anforderungen in der Schweiz und anderen Ländern.

Implementierung von HACCP

Zusammenstellen eines HACCP-Teams

Fachleute aus Produktion, Technik und Qualitätssicherung erarbeiten gemeinsam das System.
Produktbeschreibung und Verwendungszweck

Alle Eigenschaften des Produkts (z. B. Haltbarkeit, Lagerbedingungen) werden definiert.
Erstellung eines Flussdiagramms

Darstellung aller Produktionsschritte vom Wareneingang bis zum Versand.
Bestätigung des Flussdiagramms vor Ort

Prüfung der Abläufe in der Praxis.
Durchführung der Gefahrenanalyse

Identifikation und Bewertung potenzieller Gefahren in jedem Prozessschritt.
Bestimmung der kritischen Kontrollpunkte (CCP)

Festlegung, an welchen Punkten eine Überwachung zwingend notwendig ist.
Festlegen von Grenzwerten

Definition messbarer Vorgaben (z. B. Temperatur, pH-Wert).
Einrichten eines Überwachungssystems

Regelmässige Kontrollen und Messungen an den CCPs.
Festlegen von Korrekturmassnahmen

Vorgehen bei Abweichungen von den Grenzwerten.
Verifizierung des Systems

Bestätigung der Wirksamkeit durch Audits und Probenahmen.
Dokumentation und Aufzeichnung

Lückenlose Dokumentation aller Analysen, Kontrollen und Massnahmen.

Wer Lebensmittel herstellt, verarbeitet oder behandelt, muss ein oder mehrere Verfahren anwenden, die auf dem HACCP-System oder dessen Grundsätzen beruhen.
Die Verfahren nach Absatz 1 sind in einer dem Sicherheitsrisiko und dem Produktionsumfang angepassten Form anzuwenden.
Keine Verfahren nach Absatz 1 sind erforderlich für:

die Primärproduktion;
Produzentinnen und Produzenten, die direkt oder über lokale Einzelhandelsbetriebe ausschliesslich selbst produzierte Primärprodukte in kleinen Mengen an Konsumentinnen und Konsumenten abgeben.

Das HACCP-System ist ein System, das biologische, chemische und physikalische Gefahren, die für die Sicherheit der Lebensmittel bedeutsam sind, identifiziert, bewertet und beherrscht.
Die HACCP-Grundsätze umfassen folgende Komponenten:
- a) Identifizierung und Bewertung von Gefahren, die vermieden, ausgeschaltet oder auf ein annehmbares Mass reduziert werden müssen («hazard analysis» HA);
- b) Bestimmung der kritischen Kontrollpunkte auf den Prozessstufen, auf denen eine Kontrolle notwendig ist, um eine Gefahr zu vermeiden, auszuschalten oder auf ein annehmbares Mass zu reduzieren («critical control point(s)»), CCP);
- c) Festlegung von Höchstwerten («critical limit») auf den genannten Prozessstufen zur Unterscheidung akzeptabler von inakzeptablen Werten zwecks Vermeidung, Ausschaltung oder Reduzierung identifizierter Gefahren;
- d) Festlegung und Durchführung eines effizienten Systems zur Überwachung der kritischen Kontrollpunkte («monitoring»);
- e) Festlegung von Korrekturmassnahmen für den Fall, dass die Überwachung zeigt, dass an einem kritischen Kontrollpunkt die Sicherheit der Lebensmittel nicht mehr gewährleistet ist («corrective actions»);
- f) Festlegung eines Verfahrens zur Überprüfung, ob die Vorschriften nach den Buchstaben a–e eingehalten werden («verification»);
- g) Erstellen von Dokumenten und Aufzeichnungen, mit denen nachgewiesen werden kann, dass den Vorschriften nach den Buchstaben a–f entsprochen wird («documentation»).
Überprüfungen nach Absatz 2 Buchstabe f sind regelmässig durchzuführen. Sie sind unverzüglich durchzuführen, wenn eine Änderung des Produktionsprozesses die Sicherheit des hergestellten Lebensmittels beeinträchtigen könnte.
Die Dokumente und Aufzeichnungen nach Absatz 2 Buchstabe g müssen der Art und Grösse des Unternehmens angemessen sein. Sie sind jederzeit auf dem neuesten Stand zu halten und während eines angemessenen Zeitraums aufzubewahren.

GMP (Good Manufacturing Practice)

Die Gute Herstellungspraxis (GMP) entstand ebenfalls in den 1960er-Jahren, zunächst im Pharmabereich, um die Qualität und Sicherheit von Arzneimitteln zu gewährleisten. Später wurden die Prinzipien auf die Lebensmittelindustrie übertragen. GMP umfasst Richtlinien und Verfahren, die sicherstellen, dass Produkte konsistent und kontrolliert hergestellt werden, um die Anforderungen an Qualität und Sicherheit zu erfüllen.

GMP Systembestandteile

GMP umfasst eine Reihe von Richtlinien, die sicherstellen, dass Produkte unter hygienischen Bedingungen und nach festgelegten Verfahren hergestellt werden. Die Hauptaspekte von GMP in der Lebensmittelindustrie sind...

Hygiene und Sauberkeit
Sicherstellung der Sauberkeit von Produktionsstätten, Ausrüstung und Personal.
Kontrollierte Produktionsprozesse
Etablierung standardisierter Verfahren zur Herstellung und Verarbeitung von Lebensmitteln.
Qualitätskontrolle
Regelmäßige Überprüfung der Produkte und Prozesse, um die Einhaltung der Qualitätsstandards zu gewährleisten.
Dokumentation
Detaillierte Aufzeichnungen aller Produktions- und Kontrollprozesse, um Transparenz und Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten.
Schulung des Personals
Regelmässige Schulungen der Mitarbeiter in Bezug auf Hygiene, Sicherheitsstandards und betriebliche Verfahren.

GMP bildet die Grundlage für die Implementierung von HACCP und ist ein wesentlicher Bestandteil von Qualitätsmanagementsystemen wie ISO 22000.

Implementierung von GMP

Festlegung der betrieblichen Hygieneanforderungen
Erstellung von Reinigungs-, Desinfektions- und Wartungsplänen.
Anpassung der Infrastruktur
Saubere, trennbare Produktionsbereiche, leicht zu reinigende Oberflächen, ausreichende Schutzsysteme gegen Schädlingsbefall.
Schulung des Personals
Regelmässige Trainings zu persönlicher Hygiene, Verhalten im Produktionsbereich und Qualitätsbewusstsein.
Standardisierung der Prozesse
Erstellung schriftlicher Arbeitsanweisungen (SOPs) für alle Produktionsschritte.
Material- und Rohstoffkontrolle
Überprüfung der Lieferanten, Eingangsprüfungen und sichere Lagerung.
Qualitätssicherungssystem einrichten
Regelmässige Inprozesskontrollen und Endproduktprüfungen.
Schädlingsmanagement integrieren
Installation eines professionellen Überwachungssystems und lückenlose Dokumentation.
Laufende interne Audits
Überprüfung der Einhaltung der GMP-Standards und Anpassung bei Abweichungen.
Dokumentationssystem aufbauen
Sorgfältige Aufzeichnung aller Tätigkeiten zur Rückverfolgbarkeit und Nachweisführung.