Nahaufnahme eines modernen Mikroskops im Labor – symbolisiert präzise Kontrolle und Qualitätssicherung im Rahmen von Hygienestandards wie HACCP und GMP.

HACCP et GMP

L'HACCP est une méthode systématique de détection et de maîtrise des dangers lors de la production alimentaire. Les GMP (Good Manufacturing Practice) décrivent les meilleures pratiques d'hygiène et d'assurance qualité pour garantir des produits sûrs et conformes. Ces systèmes sont essentiels à la sécurité alimentaire.

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Origine et signification du système HACCP

Le système HACCP (Analyse des dangers et points critiques pour leur maîtrise) a été développé dans les années 1960 par la NASA en collaboration avec la société Pillsbury afin de garantir la sécurité alimentaire des astronautes. Son objectif était d'identifier et de maîtriser systématiquement les dangers potentiels liés à la production alimentaire avant qu'ils ne surviennent. Depuis, le système HACCP est devenu une norme internationale reconnue et est obligatoire ou recommandé dans de nombreux pays, dont la Suisse.

Les sept principes du système HACCP

Le système HACCP repose sur sept principes fondamentaux qui représentent une approche préventive de la sécurité alimentaire :

Réaliser une analyse des risques
Identification des risques biologiques, chimiques ou physiques potentiels à toutes les étapes de la production alimentaire.
Détermination des points de contrôle critiques (CCP)
Définir les étapes du processus où un contrôle est nécessaire pour prévenir ou éliminer les risques.
Définition des valeurs seuils pour chaque CCP
Définition des critères mesurables (par exemple, température, valeur du pH) qui doivent être respectés pour garantir la sécurité.
Mise en place de procédures de surveillance pour chaque CCP
Mise en œuvre de méthodes de surveillance continue des CCP afin de garantir le respect des limites.
Mise en place de mesures correctives
Définition des mesures à prendre lorsque des écarts par rapport aux limites établies sont détectés à un CCP.
Introduction des procédures de vérification
Examen et validation réguliers du système HACCP afin d'en garantir l'efficacité.
Documentation et archives
Tenir des registres complets de toutes les procédures, contrôles et mesures dans le cadre du système HACCP.

Ces principes sont reconnus dans le monde entier et constituent la base des exigences légales en Suisse et dans d'autres pays.

Mise en œuvre du système HACCP

Constitution d’une équipe HACCP
Des spécialistes de la production, de la technique et de l’assurance qualité élaborent conjointement le système.
Description du produit et de son utilisation prévue
Toutes les caractéristiques du produit (p. ex. durée de conservation, conditions de stockage) sont définies.
Élaboration d’un diagramme de flux
Représentation de toutes les étapes de production, de la réception des marchandises jusqu’à l’expédition.
Validation du diagramme de flux sur place
Vérification des processus dans la pratique.
Réalisation de l’analyse des dangers
Identification et évaluation des dangers potentiels à chaque étape du processus.
Détermination des points de contrôle critiques (CCP)
Définition des points où une surveillance est impérativement nécessaire.
Définition des limites critiques
Fixation de valeurs mesurables (p. ex. température, pH).
Mise en place d’un système de surveillance
Contrôles et mesures réguliers aux CCP.
Définition des mesures correctives
Procédure à suivre en cas de dépassement ou de non-respect des limites critiques.
Vérification du système
Confirmation de l’efficacité par des audits et des prélèvements d’échantillons.
11. Documentation et enregistrement
Documentation complète de toutes les analyses, contrôles et mesures.

Toute personne qui produit, transforme ou manipule des aliments doit utiliser une ou plusieurs procédures basées sur le système HACCP ou ses principes.
Les procédures visées au paragraphe 1 doivent être appliquées sous une forme adaptée au risque pour la sécurité et à l’échelle de la production.
Aucune procédure au titre du paragraphe 1 n'est requise pour :

production primaire ;
Producteurs qui vendent exclusivement leurs propres produits primaires en petites quantités aux consommateurs, soit directement, soit par l'intermédiaire de commerces de détail locaux.

Le système HACCP est un système qui identifie, évalue et contrôle les dangers biologiques, chimiques et physiques importants pour la sécurité alimentaire.
Les principes HACCP comprennent les composantes suivantes :
- a) Identification et évaluation des dangers qui doivent être évités, éliminés ou réduits à un niveau acceptable (« analyse des risques » AR) ;
- b) Détermination des points de contrôle critiques aux étapes du processus où un contrôle est nécessaire pour éviter, éliminer ou réduire à un niveau acceptable un danger (« point(s) de contrôle critique(s) »), CCP) ;
- c) Définir des valeurs maximales (« limite critique ») aux étapes de processus susmentionnées afin de distinguer les valeurs acceptables des valeurs inacceptables afin d’éviter, d’éliminer ou de réduire les dangers identifiés ;
- d) Établir et mettre en œuvre un système efficace de surveillance des points de contrôle critiques ;
- e) Mettre en place des mesures correctives dans le cas où la surveillance montrerait que la sécurité alimentaire n’est plus garantie à un point de contrôle critique ;
- f) Établir une procédure pour vérifier la conformité aux dispositions énoncées aux points a à e ;
- g) Création de documents et d’enregistrements pour démontrer la conformité aux exigences énoncées aux lettres a à f (« documentation »).
Les inspections visées au paragraphe 2 f) doivent être effectuées régulièrement. Elles doivent être effectuées immédiatement si une modification du processus de production est susceptible d’affecter la sécurité des denrées alimentaires produites.
Les documents et registres visés au paragraphe 2 g) doivent être adaptés à la nature et à la taille de l’entreprise. Ils doivent être tenus à jour en permanence et conservés pendant une durée raisonnable.

GMP (Good Manufacturing Practice)

Les Good Manufacturing Practice (GMP) ont également vu le jour dans les années 1960, initialement dans le secteur pharmaceutique afin de garantir la qualité et la sécurité des médicaments. Par la suite, leurs principes ont été appliqués à l'industrie agroalimentaire. Les GMP englobent des lignes directrices et des procédures qui assurent une fabrication homogène des produits, dans des conditions contrôlées, afin de répondre aux exigences de qualité et de sécurité.

Composants du système GMP

Les GMP (Good Manufacturing Practice) regroupent un ensemble de directives garantissant que les produits sont fabriqués dans des conditions d'hygiène optimales et conformément aux procédures établies. Les principaux aspects des BPF dans l'industrie agroalimentaire sont…

Hygiène et propreté
Garantir la propreté des installations de production, des équipements et du personnel.
Processus de production contrôlés
Mise en place de procédures normalisées pour la production et la transformation des aliments.
Contrôle de qualité
Examen régulier des produits et des processus afin de garantir leur conformité aux normes de qualité.
documentation
Des enregistrements détaillés de tous les processus de production et de contrôle afin de garantir la transparence et la traçabilité.
Formation du personnel
Formation régulière des employés en matière d'hygiène, de normes de sécurité et de procédures opérationnelles.

Les BPF constituent la base de la mise en œuvre du système HACCP et sont un élément essentiel des systèmes de gestion de la qualité tels que l'ISO 22000.

Mise en œuvre des GMP

Établissement des exigences en matière d'hygiène opérationnelle
Élaboration de plans de nettoyage, de désinfection et d'entretien.
Adaptation des infrastructures
Zones de production propres et séparables, surfaces faciles à nettoyer et systèmes de protection adéquats contre les infestations parasitaires.
Formation du personnel
Formation régulière sur l'hygiène personnelle, le comportement à adopter dans la zone de production et la sensibilisation à la qualité.
Normalisation des processus
Création de procédures opérationnelles standard (POS) écrites pour toutes les étapes de production.
Contrôle des matériaux et des matières premières
Vérification des fournisseurs, inspection des marchandises entrantes et stockage sécurisé.
Mettre en place un système d'assurance qualité
Contrôles réguliers en cours de production et tests du produit final.
Gestion intégrée des ravageurs
Installation d'un système de surveillance professionnel et documentation complète.
Audits internes en cours
Vérification de la conformité aux normes BPF et ajustement en cas d'écarts.
Créer un système de documentation
Enregistrement précis de toutes les activités à des fins de traçabilité et de documentation.